电荒时代陶瓷产业“电荒”凸显节能机遇

 在这场电力“保卫战”中，企业想通过自身的能力来解决用电问题，可谓是难上加上，**的还是要依靠国家的宏观调控政策来缓解电荒所带来的缺电压力。据中电联数据显示，今年一季度，化工、建材、钢铁冶炼、有色金属冶炼四大重点行业用电量合计3512亿千瓦时，占全社会用电量的比重为32.2%。从这个角度看，以高耗能产业为首的电力需求增长旺盛，无疑是本次电荒的重要原因之一。因此，发改委在前段时间印发的《有序用电管理办法》明确，原则上将重点限制违规建成或在建项目；产业结构调整目录中淘汰类、限制类企业；单位产品能耗高于国家或地方强制性能耗限额标准的企业；景观照明、亮化工程和其他高耗能、高排放企业等五类企业用电。

    如此一来，电网单位将在电力供应不足、突发事件等情况下，通过行政措施、经济手段、技术方法，依法控制部分用电需求，达到限制高能耗产业的目的，以此来维护供用电秩序平稳的管理工作。同时，国家目前也正在加强富余电力地区向缺电地区输电的工作。如福建，截至今年5月份为止，已累计向华东电网输送电量23.45亿千瓦时，比去年同期增长66.96%，超过去年全年输送总量的一半，以此来缓解华东地区缺电的现状。

    同时，从今年5月开始，部分地区工业用电价格每度已上涨约两分钱，但民用电价不变。近期，国家电监会新闻发言人谭荣尧也表示，今冬明春全国用电形势紧张，**电力缺口约2600万千瓦，其中既缺煤又缺水的南方和华中地区用电形势**为严峻。针对当前困境，谭荣尧认为，**关键的是要推进电价改革，发挥电价的经济杠杆作用，适时上调部分省份燃煤电厂的上网电价，完善电力峰谷分时电价。

    推动产业结构调整设备升级节能节电

    对于耗电大户的陶瓷企业来说，今年的电荒对于企业的发展是致命的。据佛山一陶瓷企业负责人透露，在今年夏季限电时期，以往250A的高压供电变成了60—80A，这样的电压只够窑炉保温所用。因此，车间中的球磨机、抛光机等高耗能的设备都停掉了，但是压机、窑炉等设备不敢停，停一次窑炉将会有很大的损失。据了解，在电荒**严重的时期，曾经有过拉闸限电的事件发生，很多企业窑炉中的产品全都报废，直接损失**高的达到几十万元。

    佛山欧神诺陶瓷有限公司三水生产基地抛光车间主任唐拥华，他在行业中已经有十多年的从业历史，积累了丰富的生产经验。他为记者算过一笔陶瓷生产线的耗电账，他表示，在生产线中耗电量**的当属原料球磨机，它的耗电量达到35.7度/吨；其次是抛光机，它的用电单耗为1.4kwh/平方；窑炉用电单耗也达到0.69kwh/平方，压机用电单耗在0.46kwh/平方，纳米防污线约为0.2kwh/平方，其他如照明、包装等用电量比较小。

    面对限电的压力和陶瓷生产线电量需求大的矛盾，企业自身通过加强节电措施来减少用电，非常时期就显得异常重要。唐拥华表示，在限电时期，欧神诺主要依靠提高效率来达到降低能耗的目的。在其所管辖的抛光车间，他主要用吸水棒代替风机来达到节电的效果。他解释说，平均一个风机用电量是5.5kw，一条窑上需要四个风机，那么如果用风机，一条窑的耗电量就要增加22kw，而吸水棒是不用电的，这样可以节省出很多电能。除此之外，将烧成窑的余热供给干燥窑再利用，也是节能的一种措施。

    有**认为，伴随着“电荒”的持续加重，国家未来极有可能调高电网价格来提高高能耗产业的生产成本，如此一来，对于那些耗电量极高而附加值较低的抛光砖产品，将会面临更大的挑战，而那些耗能相对较高、附加值较高的仿古砖、微晶石等产品，将会更具有竞争优势，推动陶瓷企业产品结构向优化升级方向发展。

    在电荒的大环境下，单纯依靠陶瓷企业自身努力来达到节能节电的效果，显然是不够的。作为陶瓷行业的上游行业，陶瓷机械产业为陶瓷行业提供了技术创新、提升产品品质、节能环保等方面作出了重要的贡献，陶瓷机械企业通过机械设备升级改造来降低电耗，是眼下不断面临限电局面的必然选择。

    针对陶瓷行业高能耗的事实，众多陶瓷机械企业也在不断努力进行节能节电设备的研发。广东中窑窑业股份有限公司研发一部经理、工程师张通林在接受本报记者采访时表示，受今年南方大面积电荒的影响和创“两型”企业的紧迫感，大多数陶瓷企业越来越倾向于选择节能节电的机械设备，以减少单位耗能耗电。

    在节能节电呼声愈加高涨的情况下，中窑公司研发出超级节能宽体辊道窑，通过对辊道窑窑体结构的不断改进，增加窑体宽度，使单位长度产量得以提高，同时采用拱顶结构，使气流在窑内的阻力减小。超级节能宽体辊道窑的研发成功，与普通窑相比，综合电耗降低15%—20%。

    不仅如此，在节电措施上，中窑公司还率先采用所有风机使用变频器控制技术，电机的工作电压及电流能按不同的负荷进行调节，使线路损耗及电机铜损降到**。通过理论计算和工程实测数据对比，此项技术的应用使窑炉电耗降低20%左右，尤其是部分风机采用精密自控技术，电耗进一步降低。

    据张通林介绍，为进一步降低线路损耗，中窑公司通过改进风机控制装置，如增加柜式空调，将设备就近安装，线路大大缩短，线路上产生的电耗降低90%左右。110KW的风机300米安装时的线路上损耗的电能一天约为10度，一年约为3600度，一条窑的风机按600KW的容量计算，就近安装一年可节约2万度左右。大的陶瓷厂十几条或几十条生产线，一年线路损耗的电能就可减少几十万元。

    另外，记者还了解到，陶瓷厂使用的风机大多为感性负载，无功功率较大，如不采用补偿装置，无功损耗将会占电费的10%—20%，而且电网会不稳定。通过无功功率补偿装置的应用，厂家也能得到更大的利益。张通林表示，一般新的陶瓷企业都意识不到这一问题，一旦他们认识到它节电的显著效果，在陶瓷行业大规模运用，那么对于企业减少电耗，将具有重要的意义。